本技术涉及一种创新的柴油催化加氢裂化方法及其产物。该方法将催化柴油与苯混合，在催化剂的作用下，催化柴油和苯经历加氢裂化和烷基转移反应，生成反应混合物。
背景技术
目前，随着人类对全球石油资源的开采，原油的分子量越来越重，其性质越来越恶劣。炼油市场对劣质、重质原油的需求量越来越低，相反，炼油市场对轻质油品的需求量增加。市场的需求促进了催化裂化技术的快速发展。然而，催化裂化技术也存在弊端：生产的催化柴油馏分密度大、十六烷值低。从分子水平上看，催化柴油十六烷值较低的原因主要与其过多的双环芳烃以及多环芳烃有关。因此，如何高效对催化柴油中的双环芳烃和多环芳烃进行加工是当前企业应解决的问题。
CN 103214332A公开了一种催化柴油生产轻质芳烃和高辛烷值汽油的方法，催化柴油先经溶剂抽提方式得到抽出油和抽余油，再将富含芳烃的抽出油直接加氢裂化生产轻质芳烃和高辛烷值汽油馏分，但该工艺受转化率的限制，其BTX总收率较低，仅为12.3～15.1％。且该工艺涉及抽提工艺，对环境污染大。
CN 104611029A公开了一种催化柴油的转化方法，催化柴油先经加氢精致处理，然后再经加氢裂化处理。其中，在加氢裂化反应器中设置至少两个裂解催化剂床层，并按照反应物料的流动方向使加氢裂化催化剂的加氢活性呈降低的趋势。该工艺的特点是减少石脑油产物过度加氢及二次裂解，降低其氢耗。
CN107189816A公开了一种催化柴油多产BTX产物的转化方法，加氢柴油先进入I段吸附分离装置，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；I段烷烃组分进入环烷烃脱氢反应器，得到富含芳烃的脱氢产物，经气液分离后，液相进入II段吸附分离装置，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富芳烃的重芳烃组分；将I段和II段的重芳烃组分进入加氢裂化装置生产轻质芳烃BTX组分。但该工艺实施过程复杂，设备成本高。
Chong提出了一种新型LCO加氢裂化技术(命名为FD2G技术)来生成高品质油品。该技术采用催化柴油直接加氢裂化的加工方式，其催化剂选用NiW催化剂，在固定床390-405℃，8-10MPA，空速为0.7-0.8h-1
的反应条件下加工反应，生成35-58％的清洁柴油，十六烷值在29-35之间。同时，也生成了35-55％的汽油馏分产物，汽油辛烷值为92-94。
Youngseok Oh等人提出了一种劣质LCO先切除劣质重馏分，再经加氢精致处理，最后经过加氢裂化的组合工艺来多产BTX产物。其加氢精制采用的催化剂为NiMoS/γ-A2
O3
催化剂，加氢裂化催化剂为负载Mo的分子筛催化剂。在合适的工艺条件下，BTX的收率达到了33.1％。但是，由于较高的反应苛刻度，该工艺氢耗高，还会产生51.6％的低价值产物气体烷烃。
上述现有技术存在一些共同的缺陷如下：
现有劣质柴油加氢裂化技术的主要特点是通过控制加氢反应苛刻度，使双环芳烃发生部分开环裂解多产单环芳烃产物。但是在柴油加氢裂化反应过程中，适度的加氢裂化条件很难使裂解产物中的单环芳烃发生脱烷基反应生成BTX，只能以大分子单环芳烃的形式保留在柴油馏分中，导致劣质柴油的转化率低，且对生成的柴油产物的十六烷值提高幅度有限。如果过高的提高加氢裂化反应苛刻度，虽然会生成较多的汽油馏分的环烷烃，但是氢耗高，且生成的低价值气体产物收率高。因此，本领域需要进一步研究，如何在促进劣质柴油原料中的双环芳烃发生部分开环反应，生成单环芳烃产物的同时，还能够使大分子的单环芳烃发生脱烷基反应生成汽油馏分的小分子单环芳烃产物。
实现思路