本技术介绍了一种集成石墨烯的高速钢轴承的高压成型技术及其配套设备。该技术装置涵盖了人机交互、自动物料搬运、高压成型及控制单元。具体流程包括:将高速钢轴承通过振动传送带送至固定座,利用接近开关传感器触发主控制器,进而由磁力机械手将轴承移至成型模具中;在模具底部铺设石墨烯材料,将轴承定位于模具内圈,闭合模具上盖并放置堵头后,覆盖上层石墨烯材料;启动高压成型系统,对轴承进行双面高压成型。该技术显著提升了石墨烯高速钢轴承的生产自动化水平,增强了生产效率和产品质量。
背景技术
轴承因其高强度和优异的耐磨性,在各类高速旋转设备、新能源电池生产线、窑炉窑车高温设备、军工、钢厂冶金、锅炉风机、液氮设备、太阳能电池、纳米电子学、传感器、水泥厂设备、喷涂设粉尘输送设备等高低温作业设备中广泛应用。
目前现有国内市场主要还是采用传统轴承添加高低温润滑脂润滑油,不管采用进口或国产轴承,都存在价格高、使用寿命短等问题,并且反复在轴承内部添加润滑油会造成环境污染,影响环境保护。石墨烯固态润滑轴承采用高纯石墨材料作为固体润滑剂,对环境无毒无害,可长时间持续润滑,为各行业领域设备提供了免清洗、免维护、对环境无污染的轴承组件,从而大大提升了设备的使用寿命。
在传统的石墨烯固态润滑轴承制造过程中,材料高压成型工艺通常依赖于手工操作,这种方式存在成品质量不稳定、生产效率低下的问题。尤其在石墨材料铺放和高压成型过程中,由于压力不均匀或石墨材料填充不充分,容易导致轴承表面硬度不一致和内部空隙,因此在轴承后续生产工艺中,逐步出现问题,主要表现为表面缺陷和表面裂纹导致轴承内部滚动体暴露,无法经历后续加工,造成了材料浪费、生产效率低的问题,因此亟需研究能够确保石墨烯固态润滑轴承制造的高效性和一致性的石墨烯固态润滑轴承高压成型设备。
实现思路