本项创新设计介绍了一种具备自动润滑功能的芯模旋压模具,该模具集成了油道、进油口、出油口及油腔等核心组件。活塞杆设计为贯穿结构,并通过其他零件内侧实现润滑。行星齿轮箱的齿轮后盖与有杆端盖采用胶接方式,外筒结构优化以提高模具性能和使用寿命。
背景技术
现在市场上有各种类型的旋压工艺,在旋压过程中都不可避免的在坯料和芯模之间产生摩擦,这种高应力状态的相对运动会引起模具和坯料表面损伤、甚至破裂失效问题。改善芯模与坯料之间的润滑条件,降低摩擦力,可显著改善旋压成形状态,减少模具和坯料的滑擦,并减小材料变形抗力。
目前旋压技术很少考虑芯模与坯料的润滑,多在旋压前将润滑油涂抹于芯模,有时甚至不涂润滑油。在旋压过程中,芯模与金属材料之间的摩擦会产生大量的热,如果润滑不足,不仅会增加模具的磨损,还会影响工件的表面质量和尺寸精度。由于旋压过程中,材料持续流动,涂抹的润滑油在高压作用下会被已成型的材料带走,使得坯料和芯模的润滑条件很差,进而导致工件表面拉伤、内外侧分层,也会损伤芯模。且手工或机械涂抹润滑油的方式往往难以保证油膜在芯模表面的均匀分布会导致旋压过程中局部应力集中,增加材料破裂或分层的风险。且普通润滑液喷淋方法精度低,导致会造成大量的润滑液浪费。
实现思路