本技术公开带角点的工件尺寸高精度测量方法、装置、设备及介质,涉及工件尺寸测量技术领域,包括:对目标工件的原始工件图像进行预处理,得到预处理工件图像,获取预处理工件图像中的工件区域,得到感兴趣区域图像;检测感兴趣区域图像中的角点区域;检测角点区域的关键点;基于角点区域的关键点之间的几何约束信息,对关键点进行优化,得到优化关键点;获取角点区域的优化关键点在原始工件图像中的图像坐标信息,根据图像坐标信息以及预设的相机标定参数,获取角点区域的优化关键点的世界坐标信息,基于世界坐标信息获取目标工件的尺寸信息。本发明对具有特殊角点的工件测量和定位更加准确、稳定和高效,提高了生产效率和工件质检工艺水平。
背景技术
在精密零件制造过程中,零件加工完成后常需要对零件中尺寸测量,以确定其是否符合规格。随着技术的发展,对尺寸的测量逐步自动化,但针对特殊零部件的测量,仍依赖传统测量方法,常需要人工通过测量仪等设备,进行目视测量。以板状薄钢片为例,为避免应力集中和尖锐边缘伤人,提升剪切、冲裁后钢片的强度和安全性,常需要对钢片进行圆角加工,即消除毛刺、制作弧度的过程,而针对圆角的人工测量,操作复杂且容易出现误差。
为了解决自动化测量问题,近年来有相关技术利用计算机视觉方法实现这一目标。现有技术中,通过多个2D相机的多视角图像与已知的3D工件模型采用特定点特征提取匹配的方式进行对齐,从而实现工件尺寸测量。或者采用相机标定的方法建立图像和真实尺寸关系,通过对采集的目标工件图像进行增强处理、边缘轮廓提取、模板匹配、边缘分割和拟合等计算工件基本参数,并进行真实尺寸换算。
综上所述,传统工件测量方法灵活性、直观性较为突出,但存在效率低和人为误差,而计算机视觉方法具有自动化、高效性的优点,能实现一定程度的自动测量,但仍有待改进之处。如采用多个相机成本较高,且依赖3D模型先验知识,缺乏灵活性,准确性不高;而通过相机标定提升了测量精度,但依赖模板图像,且未考虑当下工艺中广泛存在特殊角点的情形。
实现思路