本技术公开了一种焊缝关键点识别方法、装置、设备、介质及程序产品,该方法包括:基于训练图像数据和标注数据生成数据集,构建原始识别模型,对原始识别模型进行改进,基于数据集对改进后的原始识别模型进行训练和优化,获得目标识别模型;通过焊接机器人上的图像采集设备采集焊接件的深度图像和RGB图像;将RGB图像输入至目标识别模型进行焊缝关键点识别,基于识别结果和深度图像确定焊接件的焊缝关键点坐标,实现对焊缝关键点的精准识别,从而引导焊接机器人准确到达焊缝关键点坐标位置进行焊接,提升了关键点识别自主性和适应性,有效地适配不同需求的焊接任务,确保焊接质量的同时,大幅提升了焊接效率,降低时间成本。
背景技术
金属焊接是将两个或多个金属零件连接成一个整体零件的常用加工方法,其与金属机加工、铸造和热处理等方法构成的金属加工技术,已经成为汽车、船舶、航天航空、石油化工和电子等工业领域的基本生产手段。因此,机器人焊接技术在焊接领域发挥着越来越重要的作用。现有的焊接机器人主要为示教再现型和离线编程型。示教再现型在焊接过程中需要大量人工干预,且精度完全依赖于示教者的目测和操作经验;离线编程型机器人依赖于工件的3D模型,如果模型存在误差,将直接影响到焊接路径的准确性和焊接质量,且对操作人员编程技术要求较高。两者均无法适应环境变化和应对复杂构件、非标构件的焊接任务。
焊缝关键点(起始点、终止点、点焊固定点和断焊点等)的精确识别是机器人智能焊接的关键环节。焊接过程中,关键点的识别精度将直接影响焊枪的准确定位和焊接路径规划,进而对焊接质量和生产效率产生重要影响。现有的关键点检测技术依赖人为设置扫描路径进行关键点识别,这降低了识别的自主性和适应性,导致无法高效应对不同的焊接需求,焊接效率较低。
实现思路